Automatische Formverpackungsmaschine aus vakuumexpandierbarem Polystyrol (EPS).

Die automatische Vakuum-EPS-Formverpackungsmaschine stellt eine bahnbrechende Innovation im Bereich der Herstellung von Polystyrolprodukten dar. Es handelt sich um eine hochentwickelte Lösung, die sorgfältig entwickelt wurde, um maximale Produktionseffizienz zu gewährleisten. Mit seinem revolutionären Designkonzept, der robusten und langlebigen Konstruktion und den hochpräzisen Steuermechanismen hat es sich zur ersten Wahl für moderne Verpackungsanforderungen entwickelt.

Hauptmerkmale

1. Einzigartige Maschinenstruktur

• Verbesserte Rahmenstärke: Der hintere Rahmen und der bewegliche Rahmen der Maschine wurden erheblich verstärkt und verfügen über eine integrierte Körper- und Fußstruktur. Dieses einzigartige Design verleiht der Maschine nicht nur eine hervorragende Haltbarkeit, sondern sorgt auch für eine bemerkenswerte Stabilität während des Betriebs. Durch die nahtlose Integration von Rahmen und Maschinenfüßen werden Spannungen und Lasten effektiv verteilt, wodurch die strukturelle Integrität und Stabilität der Maschine insgesamt deutlich erhöht wird.
• Langlebiges Finish: Auf den Rahmen wurde eine Zinkspritzbehandlung aufgetragen, die als hochwirksame Schutzschicht dient. Durch diese Behandlung wird die Korrosions- und Verschleißfestigkeit des Rahmens erheblich verbessert, wodurch die Maschine vor den schädlichen Auswirkungen von Umwelteinflüssen und den Strapazen des Dauerbetriebs geschützt wird. Dadurch wird die Lebensdauer der Maschine erheblich verlängert und eine langfristige und zuverlässige Leistung gewährleistet.
• Krawattenstangen-Design: Die Maschine ist mit gegenläufigen Zugstangen ausgestattet, die raffiniert konstruiert wurden, um die Wartungsarbeiten zu vereinfachen. Diese Zugstangen weisen eine hervorragende Verschleißfestigkeit auf und gewährleisten so eine längere Lebensdauer. Darüber hinaus wurden anstelle herkömmlicher Buchsen selbstschmierende Kupferrohre eingebaut. Diese Innovation führt zu einer bemerkenswerten Verbesserung der Schmiereffizienz, reduziert Reibung und Verschleiß zwischen beweglichen Teilen und verbessert die allgemeine Laufruhe und Zuverlässigkeit der Maschine weiter.
• Edelstahlplatten: Die Schutz- und Rückformplatten sind aus hochwertigem Edelstahl gefertigt. Diese Materialauswahl ist von entscheidender Bedeutung, da sie das Auftreten von Rost und Verschleiß wirksam verringert und so die Präzision der Formen über einen längeren Zeitraum aufrechterhält. Die Verwendung von Edelstahlplatten gewährleistet nicht nur die Maßhaltigkeit der geformten Produkte, sondern trägt auch zur Gesamtqualität und Konsistenz des Endprodukts bei.

2. Hydraulikdrucksystem

• Erhöhte Geschwindigkeit: Das Hydrauliksystem dieser Maschine wurde optimiert, um mit einer deutlich höheren Geschwindigkeit von 250 mm/s zu arbeiten, im Gegensatz zu den 180 mm/s der Vorgängermodelle. Diese erhöhte Geschwindigkeit führt direkt zu einer Verkürzung der Zykluszeit und ermöglicht eine erhebliche Steigerung der Produktionseffizienz. Der schnellere Betrieb der Hydraulikzylinder ermöglicht ein schnelleres Öffnen und Schließen der Form sowie einen schnelleren Produktauswurf, wodurch der Gesamtdurchsatz der Maschine erhöht wird.
• Sicherheitsverriegelung: Während des Dampfvorgangs spielen die Hydraulikzylinder eine entscheidende Rolle für die sichere Verriegelung der Formen. Dieses Sicherheitsmerkmal ist von wesentlicher Bedeutung, da es wirksam verhindert, dass Dampf austritt, was andernfalls zu Produktdefekten, Energieverschwendung und potenziellen Sicherheitsrisiken führen könnte. Durch die Gewährleistung einer dichten Abdichtung kann die Maschine den erforderlichen Dampfdruck und die erforderliche Temperatur im Formhohlraum aufrechterhalten und so die ordnungsgemäße Bildung und Aushärtung der Polystyrolprodukte erleichtern.
• Gleichzeitiger Betrieb: Die Auswurf- und Entformungszylinder wurden so konstruiert, dass sie perfekt harmonieren. Sie führen gleichzeitig Gaseinblas- und Produktausstoßvorgänge durch, was ein Schlüsselfaktor für die Minimierung der Zykluszeiten ist. Diese synchronisierte Aktion rationalisiert den Entformungsprozess und steigert die Gesamteffizienz und Produktivität der Maschine. Durch die Reduzierung der für jeden Produktionszyklus erforderlichen Zeit kann die Maschine innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens eine größere Menge hochwertiger Polystyrolprodukte produzieren.

3. Erweitertes Dampfsystem

• Präzise Kontrolle: Die Maschine ist mit einem von Fang-Yuan patentierten PID-System ausgestattet, das einen bedeutenden technologischen Fortschritt in der Dampfdruckregelung darstellt. Dieses System ist in der Lage, einen äußerst genauen Dampfdruck im Bereich von 0,10 bis 0,15 MPa mit einer bemerkenswert engen Toleranz von ±0,1 MPa aufrechtzuerhalten. Durch die präzise Regulierung des Dampfdrucks kann die Aufheizzeit effektiv verkürzt werden, was zu einer erheblichen Reduzierung des Energieverbrauchs führt, typischerweise im Bereich von 25–30 %. Dies führt nicht nur zu erheblichen Kosteneinsparungen, sondern trägt auch zu einem nachhaltigeren und umweltfreundlicheren Produktionsprozess bei.
• Touchscreen-Steuerung: Der Dampfdruck und der Formdruck können bequem über eine benutzerfreundliche Touchscreen-Oberfläche eingestellt werden. Diese intuitive Steuerungsmethode ermöglicht dem Bediener die einfache Einstellung und Feinabstimmung der Parameter entsprechend den spezifischen Anforderungen verschiedener Produktionsläufe. Die Touchscreen-Oberfläche bietet Echtzeit-Feedback und visuelle Anzeigen und gewährleistet so eine präzise und problemlose Bedienung. Es vereinfacht auch den Schulungsprozess für neue Bediener und ermöglicht ihnen, sich schnell mit der Bedienung der Maschine vertraut zu machen.

4. Effizientes Rohrleitungssystem

• Optimiertes Design: Das Rohrleitungssystem der Maschine wurde sorgfältig entwickelt, um die Effizienz zu maximieren. Große Rohrleitungen und Ventile wurden strategisch in unmittelbarer Nähe der Form positioniert. Diese Anordnung minimiert die Distanz, die Dampf und andere Flüssigkeiten zurücklegen müssen, und reduziert so die mit dem Flüssigkeitstransport verbundene Energieverschwendung. Darüber hinaus erhöht die räumliche Nähe der Komponenten die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine, da die Reaktionszeit für die Dampfinjektion und den Flüssigkeitstransfer erheblich verkürzt wird. Dieses optimierte Rohrleitungsdesign trägt zum insgesamt leistungsstarken und energieeffizienten Betrieb der Maschine bei.

5. Vakuumsystem

• Vertikales Vakuumsystem: Die Maschine verfügt über ein vertikales Vakuumsystem, das mit einer 4–6 Zoll großen Abflussleitung und einem verlängerten Kondensatabflussrohr ausgestattet ist. Diese Konfiguration soll die Effizienz der Dampfkondensation und -entfernung verbessern. Die große Abflussleitung ermöglicht eine schnelle Ableitung des Kondensats, während die verlängerte Kondensationsabflussleitung zusätzliche Oberfläche für den Wärmeaustausch bietet und so eine effizientere Dampfkondensation ermöglicht.
• Kontrolle des Wassergehalts: Vakuumkühlung wurde als primäre Kühlmethode übernommen, wobei die Wasserkühlung nur für eine begrenzte Dauer von 8 bis 12 Sekunden verwendet wird. Dieser Ansatz ist äußerst effektiv bei der Kontrolle des Wassergehalts des Endprodukts und stellt sicher, dass dieser bei oder unter 10 % bleibt. Durch die Minimierung des Wassergehalts werden die Qualität und Dimensionsstabilität der Polystyrolprodukte deutlich verbessert. Darüber hinaus trägt der reduzierte Wassergehalt zu einer kürzeren Trocknungszeit und einem effizienteren Produktionsprozess bei.
• Bequeme Wartung: Der Sprühkopf des Vakuumsystems wurde im Hinblick auf einen einfachen Austausch und eine einfache Wartung entwickelt. Diese Funktion ermöglicht eine schnelle und problemlose Wartung des Sprühsystems, minimiert Ausfallzeiten und stellt den kontinuierlichen Betrieb der Maschine sicher. Der modulare Aufbau des Sprühkopfes ermöglicht einen einfachen Zugang und Austausch einzelner Komponenten und reduziert so die Komplexität und Kosten der Wartung.

6. Intelligentes Kontrollsystem

• Umfassende Kontrolle: Die Maschine ist mit einem hochintelligenten Steuerungssystem ausgestattet, das Ferneinstellungen für alle druckbezogenen Vorgänge ermöglicht. Dazu gehört die präzise Steuerung von Querdämpfen, Hauptdämpfen und Abfüllen. Das Steuerungssystem verfügt außerdem über maßgeschneiderte Programme für verschiedene Schäumungsbereiche und ermöglicht so eine maßgeschneiderte Produktion entsprechend den spezifischen Produktanforderungen. Darüber hinaus sind integrierte Selbstschutz- und Alarmsysteme integriert, um den sicheren und zuverlässigen Betrieb der Maschine zu gewährleisten. Diese Systeme überwachen kontinuierlich verschiedene Parameter und erkennen und alarmieren den Bediener automatisch im Falle von Störungen, um mögliche Schäden an der Maschine zu verhindern und die Qualität der Produkte sicherzustellen.
• Premium-Komponenten: Um die Stabilität und Zuverlässigkeit des Maschinenbetriebs zu gewährleisten, ist sie mit erstklassigen Elektronik-, Hydraulik- und Ventilkomponenten internationaler Marken ausgestattet. Diese Komponenten sind für ihre hohe Qualität, Langlebigkeit und fortschrittlichen technologischen Merkmale bekannt. Der Einsatz solcher Premium-Komponenten gewährleistet nicht nur den reibungslosen und effizienten Betrieb der Maschine, sondern minimiert auch das Risiko von Ausfällen und Wartungsproblemen und bietet so eine langfristige und zuverlässige Lösung für die Herstellung von Polystyrolprodukten.

Warum sollten Sie sich für diese EPS-Formmaschine entscheiden?

Diese hochmoderne EPS-Formmaschine kombiniert die Vorteile eines Hochgeschwindigkeitsbetriebs, einer hervorragenden Energieeffizienz und einer robusten und langlebigen Konstruktion mit fortschrittlichen Automatisierungsmöglichkeiten. Seine hochpräzisen Steuerungssysteme und sein robustes Design machen ihn zur idealen Lösung für eine effiziente und qualitativ hochwertige Produktion von EPS-Verpackungen. Ob für die industrielle Fertigung im großen Maßstab oder für die Erfüllung der anspruchsvollen Anforderungen kundenspezifischer Verpackungen: Diese Maschine bietet die Zuverlässigkeit, Leistung und Flexibilität, die erforderlich sind, um auf dem heutigen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben.

Verwandte Frage und Antwort

Frage 1: Wie verbessert die integrierte Körper- und Fußstruktur der Maschine ihre Haltbarkeit und Stabilität?
Antwort: Die integrierte Körper- und Fußstruktur verteilt Stress und Belastung gleichmäßiger auf der Maschine. Es reduziert die Kraftkonzentration an bestimmten Punkten und trägt so dazu bei, Strukturschäden und Verformungen zu verhindern. Diese verbesserte Haltbarkeit ermöglicht es der Maschine, den Strapazen des Dauerbetriebs über einen längeren Zeitraum standzuhalten. Die Stabilität wird verbessert, da das integrierte Design Vibrationen und Bewegungen während des Formprozesses minimiert und so sicherstellt, dass die Formen präzise ausgerichtet sind und die Produkte mit gleichbleibender Qualität geformt werden.

Frage 2: Welche Vorteile bringt das selbstschmierende Kupferrohr in der Holmkonstruktion für den Betrieb der Maschine?
Antwort: Das selbstschmierende Kupferrohr verbessert die Schmiereffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Buchsen. Es sorgt für eine kontinuierliche und reibungslose Schmierstoffversorgung zwischen beweglichen Teilen und reduziert so Reibung und Verschleiß. Dies führt zu einer längeren Lebensdauer der Zugstangen und anderer zugehöriger Komponenten. Außerdem wird die Notwendigkeit einer häufigen manuellen Schmierung minimiert, wodurch Wartungszeit und -kosten reduziert werden. Darüber hinaus trägt die verringerte Reibung zu einer präziseren und stabileren Bewegung der Formen bei und verbessert so die Gesamtqualität der geformten Produkte.

Frage 3: Wie erzielt das von Fang-Yuan patentierte PID-System im Dampfsystem Energieeinsparungen?
Antwort: Das patentierte PID-System von Fang-Yuan regelt den Dampfdruck präzise in einem sehr engen Bereich (0,10 – 0,15 MPa mit einer Toleranz von ±0,1 MPa). Durch die genaue Aufrechterhaltung des erforderlichen Dampfdrucks werden Überdruck und unnötiger Dampfverbrauch vermieden. Diese optimierte Steuerung verkürzt die Aufheizzeit, da der Dampf effizienter genutzt wird. Dadurch wird der Energieverbrauch um 25–30 % gesenkt, da die Maschine nur die Dampfmenge verbraucht, die für das ordnungsgemäße Formen und Aushärten der Polystyrolprodukte erforderlich ist, und nicht Dampf aufgrund einer ungenauen Druckregelung verschwendet.

Frage 4: Warum wird die Vakuumkühlung der Wasserkühlung vorgezogen und wie wirkt sie sich auf das Endprodukt aus?
Antwort: Vakuumkühlung wird bevorzugt, da sie die Wärme effizienter abführt und den Wassergehalt des Endprodukts kontrolliert. Es ermöglicht eine schnelle Dampfkondensation und Evakuierung und verkürzt so die Gesamtkühlzeit. Durch die Begrenzung der Wasserkühlung auf 8–12 Sekunden und die hauptsächliche Nutzung der Vakuumkühlung kann der Wassergehalt des Produkts bei oder unter 10 % gehalten werden. Dieser niedrige Wassergehalt verbessert die Dimensionsstabilität und Qualität der Polystyrolprodukte. Außerdem wird die nach der Produktion erforderliche Trocknungszeit verkürzt, was einen schlankeren und effizienteren Herstellungsprozess ermöglicht.

Frage 5: Wie profitieren die maßgeschneiderten Programme des intelligenten Steuerungssystems für unterschiedliche Schäumbereiche im Produktionsprozess?
Antwort: Die maßgeschneiderten Programme für unterschiedliche Schäumbereiche ermöglichen eine Anpassung der Maschine an die spezifischen Anforderungen verschiedener Produkte. Es ermöglicht eine präzise Kontrolle des Schäumprozesses in verschiedenen Bereichen der Form und stellt sicher, dass jeder Teil des Produkts mit der richtigen Dichte und Form geformt wird. Diese Anpassung verbessert die Qualität und Konsistenz der Endprodukte. Darüber hinaus ermöglicht es eine effizientere Produktion, da die Maschine schnell an die Herstellung verschiedener Arten von Polystyrolartikeln angepasst werden kann, ohne dass erhebliche Neukonfigurationen oder Ausfallzeiten erforderlich sind, was die Gesamtproduktivität und Flexibilität im Herstellungsprozess steigert.